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鞍山钢铁加快“数字蝶变”建智慧钢企
截至4月底,关键工序自动化率超过80%
发布时间:2022年05月20日  信息来源:辽宁日报
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  “高炉鼓风机齿轮箱振动值60.4um,第四次异常波动!智能诊断平台提示,齿轮箱轴瓦温度86℃,正常!拍照,上传。”近日,在鞍钢股份所属企业朝阳钢铁现场,技术人员佩戴5G AR头环,手持测振和测温设备,同制造厂专家进行了一场“远程会诊”。这是鞍山钢铁开展设备智能管理变革的最新一例。

  眼下,加快数字化转型、建设智慧钢企的一幕幕正在鞍山钢铁生动上演。在鞍钢股份炼钢总厂三分厂炼钢作业区转炉前,已经看不到工人忙碌的身影,控制室内,技术工人正通过电脑屏幕观察炉火亮度与形状,进而判断炉渣情况,智慧炼钢系统仿佛为复杂的设备装上了“眼睛”和“大脑”。在鞍钢股份鲅鱼圈分公司,炼钢部将信息化融合对标企业先进管理理念来赋能质量管理,打通了工序间的数据信息孤岛,解决了质量控制数据的静止问题,实现了系统质量管控的“去人工化”目标。

  近年来,鞍山钢铁把数字化转型作为打造最具行业竞争力“钢铁旗舰”的重要举措,聚焦“集约、减量、智慧@客户”主线,在信息化标准及体系建设、基础设施建设、智能装备升级与工厂智能化、智慧运营、国家试点示范等方面持续发力,着力打造生产运营数字化、工厂智能化示范样板,加快“数字蝶变”。

  在数字化转型实践过程中,鞍山钢铁组织构建鞍山、营口鲅鱼圈、朝阳、莆田四大生产基地的生产网络,改变原有各层级系统网络各自隔离、互不联通的现象,实现鞍山钢铁园区整体“一张网”的生产运营网络。人工智能、5G等新技术得到广泛应用,营口鲅鱼圈基地率先建成首个“5G+工业互联网”先导示范区。加快推进工厂智能化改造与建设,确立“重点突出鞍山、营口鲅鱼圈两条主线,逐步向朝阳推广”的总体思路,2020年,实施首批6条智能化试点示范产线改造;2021年,向同类产线推广并实施5条智能化产线改造。

  同时,鞍山钢铁重点围绕基础自动化升级、模型优化与深度应用、智能装备应用等组织放行119个项目,累计投入运行96个项目。此外,建成鞍山本部炼钢、热轧、冷轧全流程智能制造示范区,营口鲅鱼圈全流程智能制造示范基地。在此基础上,广泛实施智慧运营建设与推广,大幅提升“制造+服务”的核心竞争力。

  近两年,鞍山钢铁共申报示范项目50余项。其中,“钢铁冶金全流程质量大数据集成应用项目”相继获评国家冶金科学技术奖、工信部试点示范项目、钢铁行业智能制造联盟优秀解决方案;营口鲅鱼圈基地5500mm厚板产线成为国家智能制造试点示范项目,智慧原料场项目被列入工信部试点示范优秀场景项目;“汽车钢智联云平台供应链系统”获钢铁行业智能制造联盟优秀解决方案、辽宁省企业技术创新项目。

  截至4月底,鞍山钢铁主体产线操作室集控率、3D岗位机器换人率、关键工序自动化率等关键指标分别超过30%、50%和80%,数字化转型成效凸显。